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及时生产 JIT（Just In Time）的起源

JIT 起源于 20 世纪 70 年代爆发的全球石油危机和由此引发的自然资源短缺，这对仰赖进口原物料发展经济的日本冲击最大。当时日本的生产企业为了增强竞争力、提高产品利润，在原物料成本难以降低的情况下，只能从生产和流通过程中寻找利润源，降低库存、库存和运输等方面的生产性费用。根据这种思想，日本丰田汽车公司创立的一种具有特色的现代化生产方式，即 JIT，并由此取得了意想不到的成果。由于它不断地用于汽车生产，随后被越来越多的许多行业和企业所采用，为日本经济的发展和崛起做出了重要贡献。事实上，JIT 方式作为一种促使追求生产过程合理性、高效率和灵活性的生产管理技术，其基本思想和原理对中国企业的生产方式和管理方法的现代化具有重要的借鉴意义和参考价值，它也成为了精益管理的其中一个重要组成部分。

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JIT 的概念

JIT 生产方式的目的是降低成本，在此基础上实现现代的经营目的，获取最大利润。在精益时代，降低成本主要是依靠管理—重点在生产环节，但是在多变的生产的情况下—方法就行不通了。因此，JIT 方式即强调“彻底消除浪费，快速适应需求变化”，而且将重点放在消除一切不能增加价值的过程；其中就要把生产组织得非常有弹性。因为在实际的操作过程中，JIT 管理主要针对精细生产、弹性配置作业人数以及作业内容的多样性等方面。

JIT 的基本原理

JIT 的基本原理是以需定供，遵时适量生产。即“只能生产能够卖得出去的产品”，或“只在市场需要的时候生产市场需要的产品”。供方要根据需方的要求，按照需方需求的品种、规格、品质、数量、时间、地点等要求，将物品配送到指定的地点；不多送、也不少送、不早送、也不晚送，所以品质要保质量，不容有任何瑕疵。这种思想克服了由批量制造引起的人、设备、库存费用等一系列的浪费。这种思想与以往“生产即是库存”的概念截然不同。

JIT 的原则

JIT 原理虽简单，但内涵却很丰富，它具体表现在：

在品种配置上，保证品种有效性，拒绝不需要的品项；在数量配置上，保证数量有效性，拒绝多余的数量；在时间配置上，保证时间准确性，拒绝不按时的出货；在空间配置上，保证产品配置合理性，拒绝冗品和浪费；在人力配置上，保证人力合理性，拒绝多余的人力；

由上述 5 项原则，可实现节省人、物、资金等生产要素，排除了多余产品和库存浪费，强化配置作业人数，确保灵活和降低成本等目标。JIT 便具有很好的优势，主要有以下 3 个方向：

向零库存靠拢：月后需要多少就供应多少，尽量不备库存，最大限度减少资金占用；最小化的损耗：没有需求的商品，就不开订单，可避免商品陈旧、过期或毁损，增强淘汰或淘换率，也可避免堆料、搬运以及库存管理等；向单品追踪靠拢：JIT 能最大限度地减少多品种并存的作业损失，原品只能留在供应商，不在送达前台。

JIT 的基本手段

为了实现“只在需要的时候，按需要的量，生产最适应所需的产品或服务”的 JIT 思想，获取最大利润，JIT 生产方式的基本手段可以归纳为下面三个方面：

(1) 需要就生产

即企业接到客户的订单或需求后，调整各项产品必须的资源准备并通过适时的生产操作，安排合理的作业，使得生产中止后，产品能够立即进入销售阶段。否则的话，生产就可能形成库存、资源的浪费。JIT 要求的是“后工序取数”，这种方法来源于丰田生产方式中的“看板管理”。作业员可以通过看板作业方式知道他需要生产多少个产品、哪些种类、需要在什么时候完成，甚至连数量和顺序都可指示。

(2) 弹性配置

在 JIT 的生产系统中，追求单一作业员能够同时做多个作业的技能，达到降低作业人员数量到最大限度。但这从作业员角度来看，意味着作业种类中包含作业内容、流程、作业组合以及作业顺序等“多面手”。因此，为了适应性调整，作业人员必须具有多种技能的“多面手”。

(3) 品质保证

长期以来，质量与成本之间是相互矛盾的，要想提高质量，就得投入一定的人力物力加以保证。但在 JIT 方式中，似一反常态，透过源头品质管理将每一个工艺中来料品质问题与作业过程形成的成本分开，使其追求“自动化”，避免制造阶段的劣质品流入生产线的终端。这样一来，使得整条线就能避免劣质品的传递。一旦发现异常就必须马上停止作业或机器；一旦异常停止或发现就能改善、再生，生产线需在作业员的判断下进行处理。生产线强调作业员“自检”，也就是说产品品质由作业员自己负责，不良品一出现即止，确保发现，从而在源头中止可能造成的大量浪费。

JIT 的目标和方法体系

JIT 方式已经形成了一个整体包括管理理念、管理原则到生产组织、生产计划、控制、作业管理，以及对人员的管理控制等的完整管理方式。所谓日本式生产管理方式的许多精髓来源于 JIT 方式，随着市场环境和竞争条件的变化而调整和不断演变扩展。从根本来看，成本在生产现场的有效控制方式，正逐渐从原来的质量管控发展成效率追求。

基本目标 JIT 是一种促使生产合理化、高效率和灵活性的管理技术。追溯起来其思想可追溯至德鲁克的管理思想。因此 JIT 生产方式是一种促成其目标渐进实现的系统工程。其核心在于 JIT 生产的基本目标，以及其现阶段目标和最终目标所形成的体系，使得 JIT 能在市场需求的变动下，仍可灵活应对，在适当的时间生产最适合的目标数量降低成本。焦点的核心要实现“彻底降低成本”这一基本目标，就必须彻底杜绝超量生产以及由此产生的各类浪费。如果不能精准预测需求变化，能制造就等于浪费的可能性。即“市场需要再生产”，就是说在有产能、能制造出来多少，就能生产多少，随意制造；如果产能人员的能力方向具有不够精准，当然也浪费多余的资源了。这个持续而流畅的生产，对对市场需求数量频繁变动的快速适应，愈演愈烈的“串时制”的主要手段来实现。 JIT 的技术体系 JIT 是一个包含了多种整体技术和管理技术的综合性体系。为了便于理论理解起见，它将受理量与实际制造信息综合整合和精简，增强准确性并整合整体作业系统，并考虑系统目标和工艺运作间的相互作用；和在组织生产的流程和相互间的作业联系，并配合现场基础技术、方法与手段组织成整体化的系统综合管理中，才能有目的地使用以及有效地发展及时生产。

实现通过追寻丰田的具体方法

生产同步化为了实现现场及时生产，首先需要实现生产同步化。即工序间不设置仓库，前一工序和后一工序紧密接触，立即响应下一工序，越快实现作业工程水平传输即可减少生产线。在同步化生产中，特别在生产线作业传输时间较小差距下，企业更应考虑生产与“后工序取数”，越由后方法来采前需求的数量和时间来进行“逆向推进”式方式，来实现准时化生产。及时生产系统一般认为是由作业员自主管理方法来实现，即作业员依据看板来判断工作内容和先后顺序，而不是依靠计划单位进行作业指派，这种作业称为个人自主管理。生产均衡化生产均衡化是实现现场适量生产的前提条件。它是指总装配线上前工序领域受组件时间持续使得各种组件在生产各阶段。在此控制生产计划时必须以均衡，能依循其节奏推进生产计划之中。在促进准时化、均衡化达成的基础上自动排配可用于单件需求。要想用 JIT 达成理想，需将作业标准细分、由工序具共同方法使任务加工等作业更标准化，标准作业指作业者的动作一个作业人员所需的一系列作业内容标准化。

看板管理是实现 JIT 方式中最典型的

因此也有人称 JIT 为“看板方式”。它是一种以“看板”为媒介进行物料需求传递的工具，JIT 是一种没有库存管理的生产方式，而看板就是其最主要的工具。看板主要根据生产线及工序之间的前后工序，生产的月份由看板控制，同时也可掌握需求信息以及库存的指示。看板的指示内容中，一方面可由使用工序需求拉动前工序的生产与配送，另一方面可掌握配送前工序的物料消耗状况。

JIT 中的“生产指令”只下达到后工序，而不是下达给每一个工序，前工序只根据看板来作业。即使“在需求不明确时”，用看板也能发挥了“指示”的作用。也就是“看板一来才做”的原则，是 JIT 生产方式下的重要特征。

看板制度对推动 JIT 实现起着重要作用

在 JIT 中，看板制度的作用可以归结为：

信息传递工具:看板是传达生产指令、管理需求与库存的工具，能明确表示生产的种类、数量、时间等相关内容。需求拉动机制:后工序根据需求使用看板向前工序发出拉动信号，前工序才进行生产或配送，避免了过量生产，减少库存和浪费。自主管理手段:看板制度强化了作业员对工序及生产进度的掌握，有助于提升现场管理的透明度，部门之间以看板为沟通媒介而更能有效运行。

发布于：广东省

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